熔模铸造的制模工艺
按照模料的规定成分和配比，将各种原料熔融成液态，混合并搅拌均匀，滤去杂质浇制成糊状模料，即可以压制熔模。压制熔模普遍采用压制成型的办法。该方法允许使用液态、半液态以及固态、半固态模料。液态和半液态模料在低的压力下压制成型，称为压注成型；半固态或固态模料在高的压力下压制成型，称为挤压成型。无论是压注成型还是挤压成型，都必须考虑充填和凝固时的优缺点。
（1）压注成型
压注成型的注蜡温度多在熔点以下，此时模料是液、固两相共存的浆状或糊状。呈浆状的模料中，液相量显著超过固相量，所以仍保留着液体的流动性。在这种状态下压注，熔模表面具有较低的粗糙度，而且不易出现由于紊流、飞溅带来的表面缺陷。糊状模料的温度比浆状模料更低，已失去流动性，虽少有表面缺陷，但却具有较高的表面粗糙度。
模料压注成型时，在保证良好充填情况下应尽量采用低的模料温度和压型工作温度。压力的选择并不是越大越好，虽然压力大熔模收缩率小，但压力和压注速度过大，会使熔模表面不光滑，产生“鼓泡”(熔模表皮下气泡膨胀)，同时，硅溶胶铸造多少钱，使模料飞溅出现冷隔缺陷。在制模过程中，为了避免模料粘附压型，提高熔模表面光洁度，应使用分型剂，特别是对于松香基模料。
（2）挤压成型
挤压成型把在低温塑性状态下的模料挤压入型腔，在高压下成型，以减少和防止熔模收缩。挤压成型时的模料处于半固态或固态，硅溶胶铸造，该模料在正常条件下比较硬，但在高压下能够流动，其特点是粘度大。因此挤压时压力的大小取决于模料的粘度及在注料孔和型腔中的流动阻力。模料的粘度愈大，注料孔径愈小，型腔尺寸愈大而横截面积愈小以及模料行程愈长，则模料流动时的阻力愈大，因此需要愈高的挤压压力。采用半固态模料挤压成型，熔模的凝固时间缩短，因而生产率，特别适用于生产具有厚大截面的铸件。
不锈钢铸造的零件如何固定
不锈钢铸造零件在模具内应固定牢靠，在垂直、水平和旋转方向上都不允许有活动的可能。
1）带台固定
在不锈钢零件的后部有凸台，再用压板压紧，通常，除原型的零件一周都有凸台外，对于非圆形的零件不必采用整圆的凸台，这时，大的零件用两面，小的用一面。
2）螺钉固定
螺钉固定，这种形式的螺钉采用内六角头或外六角头的螺钉。而由于内六角头螺钉的螺钉头沉孔直径比外六角头的小，硅溶胶铸造哪家好，故生产中采用内六角头的较多。
3）螺钉紧固、楔块定位
对于有深腔的成型不锈钢零件，常常为了加工方便而分成两块或更多块，这时，侧壁胀型力很大，容易将两块零件胀开而使分开的结合面产生较大的缝隙，造成铸件尺寸变大，若金属窜人缝隙内，便有可能影响铸件的脱出，也可能窜人的金属形成状并作为成型的一部分，硅溶胶精密铸造件，压铸出的铸件便在该处出现沟槽。为此，应采用螺钉紧固、楔块定位的形式。在不锈钢零件分开的两块中。有一直接带有斜面起楔紧作用。
不锈钢铸造的精炼工艺条件，在很大长度上决定于氧与碳和铬反应的热力学平衡条件，而“脱碳保铬”是冶炼不锈钢的关键。
由冶金原理可知，在大气冶炼时，熔池温度越高，与铬平衡的碳就越低。过去电弧炉冶炼不锈钢时，为避免钢液的大量铬氧化，常采用提高温度的办法来实现去碳保铬的目的。为此，往往把电弧炉内氧化期的钢液温度提高到1800摄氏度，冶炼时间也比较长，这就导致耐火材料损失严重，炉衬寿命低，而且铬的收得率不超过91%，使该法受到一定的限制。而降低分压力Pco可以受到与提高炉温相同的效果。常用的方法有两种：一种是稀释法，如氧脱碳法等。在这些方法中，以AOD和VOD法生产不锈钢为普及。对国内中小型铸钢企业来讲，AOD法比VOD法更为实用，由于其设备简单，基建投资低，操作方便，经济效益显着，因而近年来发展十分迅速。
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