目前国内精铸生产中主要制壳工艺的优缺点如下： 存在的主要问题 1. （1）由于背层保留了水玻璃粘结剂，故其型壳整体高温强度、抗蠕变能力比硅溶胶型壳低，浇注的铸件尺寸精度及形位公差均比不上硅溶胶型壳。 （2）透气性不如水玻璃型壳也不如硅溶胶型壳，型壳高温强度不及硅溶胶型壳，易造成废品。 （3）复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃好，但远不如硅溶胶型壳。 （4）复合型壳由于采用价高的锆英粉作面层，其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳成本相差无几，其成本低的优势并不明显。 （5）复合型壳不能使用中温蜡料。中温蜡不能使用热水脱蜡。在高压釜中脱蜡时，由于高温、高压，中温蜡液会与背层中的水玻璃及残留硬化剂产生剧烈的皂化反应，不经回收处理无法回用。 2、硅溶胶型壳20世纪60年代，硅溶胶作为陶瓷壳型粘结剂应用于铸造领域，立即以其不可比的优势逐步取代了曾经广泛使用的制备工艺繁杂、有污染、成本高的水玻璃和硅酸乙脂水解液。实践证明，用硅溶胶液作为陶瓷壳型粘剂具有下列优点：配制工艺简便，叶轮铸件加工，涂料便于贮存，叶轮铸件，浸涂用过的料浆调整成分后可继续使用，减少材料消耗，浸涂工艺性能稳定，容易操作，取消了用硅酸乙脂水解液时的氨干，工作环境得到改善，采用可控湿度的热风干燥，壳型强度高，采用水基硅溶胶，安全性好。据称，从硅酸乙酯改用硅溶胶后，能源消耗减少20~30%，壳型合格率提高15~20%，工作环境大大改善。
铸造専业人才的急剧缺乏导致生产力水平不高
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。我国约在公元前1700~前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。中国商朝的重875公斤的司母戊方鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，叶轮压铸件，西汉的透光镜，都是古代铸造的代表产品。当代，小到门把手、铁锅，大到汽车、飞贼等，都与铸造息息相关，铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，因此铸造业的发展标志着一个国家的生产实力。 但是，铸造専业人才的急剧缺乏导致生产力水平不高，行业发展缓慢，令国人不容忽视。据查58%的企业急缺熔炼工人，20%的企业缺少造型工，46%的企业缺少专职铸造工程师，49%企业缺少铸造工艺员，34%的企业缺少质检员和専业管理人员。加之，国际大行情不景气而缩减生产量，国家“侧供给改革”和煤碳钢铁行业“去产能”的不断深化，泵叶轮铸件，为铸造企业的生产方式和发展方向都提出了极高的标准要求，铸造技术人才的缺乏与企业改革发展需求的矛盾日益凸现。
熔模铸造 铸件材质：铸钢及非铁合金 铸件质量：几克---几千克 铸件表面质量：很好 铸件结构：任何复杂 生产成本：批量生产时，比完全用机械加工生产便宜 适用范围：各种批量的铸钢及高熔点的合金的小型复杂精密铸件，特别适合铸造艺术品、精密机械零件。 工艺特点：尺寸精度、表面光洁，但生产效率低。 简述：熔模铸造工艺起源较早，在我国，春秋时期迷模铸造工艺就已经应用在的饰品制作方面了。熔模铸造件一般比较复杂，不适用大型铸件。工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
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